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塑料擠出機組是由擠塑機（主機）和多臺輔助設備組成的，生產中機組人員應密切配合操作.操作人員必須熟悉生長過程和操作規(guī)程。

1.塑料擠出機的擠塑過程

塑料擠塑機是熱擠設備。成盤的電纜或纜芯放置在放線裝置上，并保證要有一定的張力，在經過張緊校直裝置后進入擠塑機頭擠包絕緣層或護套層。

塑料顆粒經料斗加入擠塑機機筒，荔灣電線由于螺桿的轉動，進入機膛，一方面加熱荔灣電線，一方面由螺桿轉動攪拌，促使塑料塑化，并推向機頭，從模口擠出，完整緊密的連續(xù)擠包在電線電纜線芯或纜芯上。

為控制塑料層的厚度和擠出壓力，應調節(jié)好模芯與模套間的環(huán)形間距，使塑料層均勻。

機組中各單機采用單獨傳動，各機組之間荔灣電線的工作速度可分別調荔灣電線整。螺桿和牽引的速度應互相配合好，保證電線電纜擠出外徑和塑料層厚度的均勻，并符合工藝尺寸的要求。放線和收排線速度要和電線電纜的生產速度配合好，防止出現其他的質量問題。

按工藝規(guī)定的控制溫度，選配好合適的模具，經常觀察加溫系統(tǒng)的變化、外徑的變化、速度的變化，防止塑料層的偏心、焦燒、塑化不良等現象出現。

2. 擠塑機的操作規(guī)程

（1） 開車前操作者應檢查設備各部件的潤滑、傳動、電氣控制等情況，發(fā)現問題要立即找有關人員及時解決。

（2） 按產品的要求選配好模具，并把模芯與模套間的距離調節(jié)好，防止塑料層厚度偏差過大。

（3） 要提前2～3小時啟動加溫系統(tǒng)，應按工藝規(guī)定調好各段溫度，防止溫度控制過高或過低。

（4） 生產前要按工藝規(guī)定檢查塑料和半成品的質量，確認合格后方可生產。

（5） 按產品長度準備好合適的收線盤，并充分考慮電線電纜的彎曲半徑，排線要緊實整齊。

（6） 準備好牽引繩，并試車觀察螺桿的轉動、牽引速度、放線、收排線傳動、加溫控制系統(tǒng)、各部電氣開關水槽上下水流通等情況，確認無問題后開車生產。

（7） 開車

1） 把合格的塑料加入料斗內，打開插板，啟動螺桿繼續(xù)跑膠。操作者要注意進料情況，跑膠時觀察電流表和電壓表指針的指示。此時操作者不準離開工作崗位，防止發(fā)生問題。

2） 塑料從模套中擠出后，要觀察塑料的塑化情況，等塑料塑化良好時，開始校正模具，把塑料厚度調節(jié)均勻，防止塑料層偏差。

3） 按工藝規(guī)定取樣檢查塑料厚度，并檢查塑料擠出后質量，如氣孔、表面塑化、疙瘩等。

4） 一切情況正常，生產能滿足工藝規(guī)定要求后，應積極組織機組人員開車，開車時要分工操作，并密切配合。

5） 穿頭引線，啟動牽引，應按工藝規(guī)定的塑料層厚度要求，控制好螺桿與牽引的速度，使電線電纜通過牽引后，在排線裝置的收線盤上整齊排好。穿引線時，應派專人跟線接頭，注意防止電線電纜進水或卡斷接頭。

6） 校對計米器回復零位，并使計米準確。電線電纜上盤時，必須將不合格接頭線截掉，并檢查厚度和偏芯情況，直到合格方可上盤。

7） 在正常生產過程中隨時注意以下幾點：產品質量，隨時觀察、檢測塑料層的表面質量和產品外徑；注意設備各部機械的運轉情況；觀察加溫系統(tǒng)的溫度控制情況；注意螺桿和牽引速度的變化情況，保證擠出厚度和產品外徑的均勻；做到三勤，7即勤測外徑、勤檢查質量、勤觀察設備；注意及時加料，避免斷膠脫膠漏包；開車時發(fā)現焦燒現象，應立即停車擦車；如發(fā)現絕緣不合格需要扒皮時，不得自行分頭，應停膠將線芯開到指定長度待處理，以免造成短頭或廢品。

8） 做好產品的工藝質量記錄。記好標簽、跟蹤卡、生產報表、工藝記錄表等。

（8） 停車

停車時首先要切斷牽引的電流，然后再停主電機。把擠塑機機頭與機身連接處的螺栓打開，關掉加料料斗的插板，把機頭移開，跑凈機筒內和螺桿上的塑料。組織人員及時拆除模芯和模套，清理機頭和篩板。

1） 遇到下列情況時要停車清理機頭：生產完成后要及時停車清理機頭；溫度控制超高，發(fā)生塑料焦燒時，要停車清理機頭和螺桿；停車在一小時以上，要清理機頭；有其他原因停車，如停電、停水、待線、待盤、發(fā)生設備和人身事故時，都要清理機頭。

2） 機頭和螺桿清理要干凈，清理完后要及時把機頭和螺桿裝好。

3） 記好交接班日記，并給下一班做好生產準備工作，如模具、生產用盤、半成品等工作。

4） 按崗位責任，安排人員負責機臺衛(wèi)生清掃工作。

5） 停車后要檢查電源、水源、氣源、設備各部分，確認無問題后，關掉電源、氣源、水源再離開機臺。